2025年夏末，南海之滨的广东廉江核电工地，海风裹挟着咸湿气息掠过钢铁丛林，一座218.7米高的双曲线巨塔刺破云霄——国内首座、世界首座核电超大型高位集水海水冷却塔正式实现塔筒到顶。这座相当于70层楼高的“核电巨人”，不仅能抵御17级台风侵袭，更凝结着中国能建安徽电建二公司（以下简称“二公司”）在技术、质量、安全与管理领域的数十项创新成果。从电动爬模的“高空天梯”到质量管控的“毫米级标准”，从安全管理的“网格屏障”到团队协作的“同心合力”，建设者们以创新为笔，在南海之滨书写了中国基建的新高度。
爬模革新：电动化升级破解 “高空施工困局”
“过去翻模施工，每天夜班都要拆下层模板往上运，安全网有短暂失效期，业主和我们都睡不安稳。”站在冷却塔施工平台上，廉江项目经理金飞指着正在爬升的电动爬模系统，语气里满是感慨。作为项目冷却塔施工的“核心装备”，安徽电建二公司的电动爬模技术对外的持续消化吸收，并联合装备企业改造升级，最终形成了公司成熟的双曲线冷却塔筒壁施工专用设备，而针对廉江核电的“高标准、零容错”要求，团队更是做了全方位优化升级。
传统翻模工艺需同时使用上中下三层模板，待下层混凝土达到强度后，人工拆除最下层模板转运至顶层循环使用。由于冷却塔24小时连续作业，几乎每天都要进行一次翻模，且多安排在夜班——此时兜底安全网短暂失效，高空坠落风险陡增，“光是盯着夜班翻模，管理人员一个月要瘦好几斤。”金飞坦言。与之相比，电动爬模通过导轨附着于筒壁，借助电动装置实现整体升降，省去了“拆运循环”的繁琐工序，更构建了全封闭的安全防护体系：平台板加装防火层，围栏高度提升至1.2米，加密安全网覆盖整个作业面，彻底消除了“安全空窗期”。
为适配核电施工要求，团队还创新推出“三重保障机制”：一是设备进场实行“三重验收”，从出厂检测到现场调试，每一个部件都需经技术、安全、设备三方签字确认；二是首创“双重授权”启动模式，只有技术负责人与安全总监共同签字，爬模才能启动升降，避免单人操作的误判风险；三是建立“动态监测体系”，在爬模架体上安装倾角仪与应力传感器，数据实时传输至管理平台，一旦出现超差立即自动停机。截至塔筒到顶当日，这套优化后的电动爬模系统累计安全爬升130次，作业人数减少三分之一，施工效率提升40%，实现零安全隐患、零违章作业，用技术创新破解了“高处不胜寒”的安全施工难题。
质量匠心：全链条创新守护 “筒壁结构生命线”
“这座塔最薄的地方只有38.5厘米，比放大到同等尺寸的鸡蛋壳还薄，混凝土哪怕出现一条细微裂缝，都可能影响整体安全。”二公司烟塔公司总工程师张卫星行走在第二层外爬模架上，手指划过光洁的混凝土表面，语气里满是严谨。为守护这座“核电首塔”的质量生命线，团队从原材料、施工工艺到监测养护，构建了全链条质量创新体系，将“毫米级精度”贯穿始终。
在混凝土管控上，团队创新推出“双轨监测 + 防造假”模式。一方面，在施工区域留存“同条件试块”，每块试块都用专业工具刻着浇筑日期、部位编号，由专人锁在养护笼里，通过实验室试压类比推断施工部位强度；另一方面，在混凝土内部埋入测温探头，借助HC-TW80无线测温仪全天候实时采集温度数据上传云端，管理人员用电脑即可查看各探测点的温度，及内外温差情况，避免传统测温手段的测温误差大等客观影响因素。2024年6月下环梁浇筑时，项目部精心设计测温点位与浇筑方案，1588立方米混凝土成功实现“一次性整体浇筑”。随后在技术员24小时监测混凝土内外温度，现场及时配合进行降温保温措施的情况下，28天后强度达标率100%。同时，为杜绝试块造假，团队发布《防造假制度》，全员签订《个人诚信承诺书》，试块养护笼实行专人专管，重要部位浇筑时更是用执法记录仪全程录像，让每一方混凝土都“可追溯、可核查”。
针对冷却塔双曲线结构的“测量难题”，技术组更是拿出“硬核创新”。项目副总工程师胡华带领团队建立动态三维模型，将X柱、筒壁的每一个测量点坐标、受力状况、配筋位置都“搬进”模型，过去靠图纸推算的控制点，如今通过模型定位，偏差可控制在2毫米内。而在 X 柱施工中，面对“配筋率超常规值”的密集钢筋，团队研发出“钢筋保护层定位尺”通过“斜线控制法”插筋进行作业，确保钢筋间距误差在毫米范围内；针对混凝土振捣难题，定制细径振捣棒，配合“样板引路”模式——先浇筑X柱样板开展模拟振捣试验，确定最佳振捣时长与频率，再全面铺开施工，最终48对X柱实现零裂缝、零返工，外观色泽均匀一致，成为核电质量的“标杆样本”。
此外，团队还创新实施“成品保护全流程管控”，发布《冷却塔成品保护方案》，成立专项管理小组，从原材料进场到成品验收，每一个环节都设置“保护专员”：钢筋堆放采用防雨棚覆盖，筒壁混凝土浇筑后立即包覆养护布，交叉作业时用胶合板隔离防护。每月发布成品保护月报，对发现的问题闭环整改，截至到顶当日，累计完成混凝土检测4510次，制作试块2168组，合格率100%，用“匠心”为这座世界首塔筑起了坚不可摧的质量防线。
安全管理：网格协同激活“团队创新动能”
“每天清晨，我们都会在项目部门前的草甸上围站成圈，不是简单布置任务，而是开‘思想碰撞会’，一起找问题、想办法。”金飞指着远处的施工区域，那里画上了数个清晰的圆环，“我们要打造的不是‘木桶团队’，而是钢筋混凝土浇筑的‘牢不可破团队’，这就需要安全与管理创新双轮驱动。”
在安全管理上，团队构建了“网格化+立体化”防控体系。按照“分级管理、分线负责”原则，将施工区域划分为11个工区，每个工区由党员领导干部牵头，搭配安全专员、技术专员与班组负责人，形成“1+3”管理小组，实现“区域到人、责任到岗”。同时，创新推出“隐患排查反差率机制”，推动技术、质量、设备等“保证线”人员参与隐患排查，通过“检查—整改—验证—分析”的闭环管理，确定安全管控重点；针对违章行为，实施“1次违章再教育、严重违章调查处理、3次违章黑名单”制度，还设置“安全反省屋”与“亲情唤醒屋”——违章人员需观看事故案例视频，阅读家人写的安全家书，用情感触动强化安全意识。HSE部主任聂兵眺望着远处辛苦工作的工人师傅真诚的说到：“许多师傅在外工作，家人都在盼望他早点回家。每当工人师傅出现危险操作，我们的安全员带他来到亲情唤醒屋面对家书时，那份叮嘱总会让他们明白安全措施的重要性。踏实工作，安全回家，是每个人心中最诚挚的盼望。”截至目前，项目部累计开展内外部经验反馈202次，隐患整改率100%，多次蝉联湛江核电安全生产网格化“绿牌”单位，32个班组全部完成三星班组达标，多个班组获五星、四星级称号。
在管理创新上，团队以“效率提升”为核心，推出多项务实举措。针对进度管控，推行“三日计划盘点法”，对X柱、筒壁施工进行日跟踪、日盘点，结合标准工日分段承包制，优化人力资源投入——此前2号塔桩基因地质复杂进展缓慢，项目部引进两支队伍开展竞赛，将进度与奖惩直接挂钩，最终实现桩基施工“齐头并进”，比计划提前12天完成。在人才培养上，实行“新老结对 + 授权制”，90后、00后占比过半的管理团队，通过“算工程量、画图纸、写方案、模拟交底”快速成长：00后技术员张献入职一年就能独立负责一片区域的工程管理，安全帽上的“授权权限”贴纸见证着他的成长；90后机械化总工徐伟带领团队完成25层缆风设置的三维建模与沙盘推演，让240米高空的起重机解臂、电动爬模协同作业精准落地。
当夕阳为廉江核电冷却塔镀上金边，这座世界首塔的双曲线轮廓在海天间愈发清晰。从电动爬模的 “高空天梯” 到质量管控的“毫米精度”，从安全网格的“立体防护”到管理创新的“效能革命”，中国能建安徽电建二公司的建设者们，用创新之笔在南海之滨写下了“中国智造”的答卷。这座世界首塔的到顶，不仅是一座纪录之塔，更是中国基建向世界一流迈进的坚定宣言——没有最高，只有更高；没有最好，只有更好。