4月，中国能建天津电建正式签订国能天津大港关停替代项目主体建安工程。回首来时路，天津大港电厂项目自1972年启动，便承载着中国电力工业从“引进来”到“自主创新”，再到“走出去”的伟大跨越，是中国工业发展历程的生动缩影。

　　周总理批示“破冰”：茫茫碱滩上的能源火种

　　新中国成立初期，国内工业基础极为薄弱，百废待兴。要实现国家的工业化，迫切需要大规模的工业建设，寻求国际援助与合作成为推动工业发展的重要途径。“吃饱穿暖迎头赶上”的“四三计划”应运而生。

　　1972年，周恩来总理亲自批准天津大港电厂作为国家22项重大引进项目之一，标志着中国电力工业从单纯依靠“自力更生”迈向“引进消化”的新阶段。天津电建作为项目建设的主力军，勇挑重担，肩负起这一光荣而艰巨的历史使命。

　　彼时，中国电力行业的机组规模普遍较小，多以200兆瓦以下机组为主。而大港一期工程大胆创新，首次从意大利引进328.5兆瓦燃油发电机组，单机容量一举跃居全国之首。这一先进机组的引入，为中国电力工业带来了新的活力与技术理念。

　　1975年元月的一天，寒风凛冽，大雪纷飞。一批天津电建职工乘坐着一辆罩着绿色帆布篷的解放牌汽车，一路颠簸来到了这片独流减河旁的一大片盐碱荒地。在呼啸的北风中，只有几间用黄泥巴砌成的地窝棚，房顶上冒着缕缕黑烟。条件虽艰苦，但他们没有丝毫退缩，毅然决然地开启了电厂建设的征程。

　　当时，工地紧邻独流减河，却因河水含盐量过高，无法满足生产和生活用水需求。直到1975年5月前，生活用水全靠雇农民的驴车到大港油田拉水，每天定时定量供应。工地的娱乐活动也极为匮乏，晚上偶尔放映的露天电影，便成了大家难得的放松时刻。伙食同样简单，工程指挥部刚成立时，每天几乎都是玉米面和白菜。

　　1976年春天，在海泵厂房基础开挖前，海边筑起了一道防潮围堰。然而，春天风大浪急，潮水不断冲刷，围堰多处出现缺口。工程指挥部紧急动员机关工作人员前往海边抢险。大家积极响应，不分男女老少，年轻力壮的小伙子跳进海水组成人墙，阻挡海潮冲击，其他人则挖土装草袋堵塞缺口。尽管海水寒冷刺骨，但没有一人退缩。天津电建的建设者们凭借着“奋起争先 严谨实干”的精神，历经4年努力，成功建成了大港发电厂。

　　天津电建技术团队还面临着诸多挑战。他们不仅要克服意大利语言障碍，还要应对设备图纸差异等难题。但凭借着顽强的毅力和卓越的智慧，仅用两年时间便完成了首台机组的安装。1975年1号机组投运时，热效率高达38%，较同期机组提升了10%，成为中国电力现代化进程中的“开山之作”，为后续电力工程建设积累了宝贵经验。

　　1978年10月，全国容量最大的一台发电机组一次试车成功，正式开始发电；1979年4月18日，第二台机组正式运行并网发电，大港发电厂至此全部建成。

　　1988年，大港发电厂迎来发电十周年。3月4日，时任国务院总理的李鹏题词：“天津大港发电厂发电十周年”以示祝贺。同年5月，时任天津市委书记、市长的李瑞环同志也为大港发电厂十年厂庆题词：“保安全、多发电，造福人民，服务四化。”

　　中频弯管机突围：48天打破封锁的“中国制造”

　　1976年，天津电建成功研制出我国第一台液压推弯式中频弯管机床设备，并参与制定了中频弯管工艺规范，成功攻克了1974年我国第一台325兆瓦大型火电机组安装时遇到的外方技术封锁难题——大直径厚壁耐热合金钢管的弯制。

　　该项目由天津电建下属装备公司（原公司修造厂）许其亨、赵家桐二人提议，与河北工学院、华北电力学院成立三结合设计小组，团队连续奋战48天，完成施工设计，并于同年制造完成。

　　中频弯管机由500千瓦中频电流发生器和传动机械两大部分组成，部件最大件自重18吨，5吨以上部件有15件，弯管动力的柱塞液压缸最大推力为80吨，全机自重约150吨，全长25米。此“中国制造”将过去繁琐的七、八道弯管工序简化为一道工序，工效较以往提升了4倍之多。

　　与此同时，为确保产品质量完全符合电力部颁标准，修造厂还配有5名专职检验员，进行金相、硬度、减薄量的微观检测以；还采用微机监控，实现16项工艺及机床参数监测，并可实施显示打印，为弯管质量提供了更可靠的保障。

　　1978年3月，在全国首届科学大会上，可控硅中频液压弯管机荣获科学技术进步奖。1982年5月11日至16日，国家对中频弯管进行技术鉴定，充分肯定了中频弯管是未来的发展方向，并草拟了中频弯管工艺标准，为该技术的进一步推广和应用奠定了坚实基础。

　　从1985年至1988年不完全统计，中频弯管机为全国十四个省市17个电建单位19个电厂的45台大型机组进行了管路弯制，有力推动了火电国产化率提升至80%，极大地增强了我国电力工业的自主创新能力和国产化水平。

　　找渤海“要水”：从“喝海水”到“产淡水”

　　1986年，天津电建承建的大港二期开工，工程引入两套美国 ESCO　公司日产　3000　吨多级闪蒸（MSF）海水淡化装置，开创我国火电厂　“水电联产”　先河，也成为早期大型海水淡化项目的典型样本。然而，从安装到运行，技术　“拦路虎”　接踵而至。

　　在海水淡化装置玻璃钢管道对口粘接工艺上，天津电建遭遇了一场 “技术围堵战”。外方拒绝提供任何工艺资料，甚至撂下狠话：“没有我们的技术支持，你们根本无法完成！”　彼时，玻璃钢管道虽具备耐腐蚀、重量轻的优势，但因其材质特殊，对口粘接需精准把控温度、湿度、压力等参数，稍有偏差就会导致管道渗漏、强度不足，直接影响整个装置的投产。

　　面对 “三无”绝境——无技术标准、无工艺参照、无设备支持，由杨荣祖、冯郁琪领衔的专项技术攻关小组迅速集结。他们带领团队成员研究海量文献，与高校专家跨学科研讨，钻研复合材料粘接理论；为模拟真实施工环境，团队还在工地旁搭建起临时实验室，对不同类型的玻璃钢管道、粘接剂进行“极限测试”。

　　试验初期，失败如影随形。第一次模拟粘接，管道接口在压力测试下瞬间渗漏；调整方案后，部分接口又出现分层现象。但团队没有丝毫退缩，他们将失败的样本反复剖析，经过 90　个日夜的连续奋战，无数次的配方调整、参数优化，终于成功通过高强度测试。

　　装置投运后，设备腐蚀问题“如期而至”。热回收段蒸发器的碳钢区域，在高温高盐海水的侵蚀下，电化学腐蚀与点蚀迅速蔓延；号称 “耐腐蚀强者”的盐水循环泵316L　不锈钢部件，也在极端环境中败下阵来；90/10　铜镍合金管材更是因局部腐蚀，导致热交换效率大幅下降。

　　材料适应性问题也日益凸显。316L　不锈钢在高盐高温下出现应力腐蚀开裂，玻璃钢管道老化渗漏频发；运行维护更是难如登天，海水中的钙镁离子在设备表面结垢，海洋生物附着形成　“生物城墙”，蒸汽喷射式真空系统效率持续走低，整个装置随时可能陷入瘫痪。

　　天津电建迅速组建多专业联合攻坚团队，打响 “设备保卫战”。在材料优化上，团队将碳钢部位替换为双相不锈钢，为盐水循环泵换上超级奥氏体不锈钢 “心脏”，用钛管为冷凝器　“疏通血管”；防腐措施上，采用阴极保护技术与化学缓蚀剂双管齐下，为设备穿上　“双重防护甲”；运行维护方面，制定科学的定期酸洗除垢方案，开发智能监测系统实时预警生物污堵，优化真空系统参数并增设备用抽气装置。

　　历经持续攻关，天津电建不仅让大港电厂海水淡化装置稳定运行，更实现了经济效益与技术突破的双重飞跃。如今，电厂日产淡水 6000　吨，单吨成本从9元降至5-7元，还建成华北最大海水淡化民用水厂，开发出系列饮用水产品。

　　更重要的是，这段攻坚克难的历程为我国海水淡化技术发展积累了宝贵经验。其技术成果推动国内从依赖进口 MSF　装置，逐步转向反渗透（RO）、低温多效蒸馏（MED）等自主技术路线，助力我国在海水淡化领域从“跟跑者”成长为“领跑者”。

　　定向爆破传奇：误差1°的“外科手术”

　　2001年12月，公司第三次进军大港电厂，承担一期燃油锅炉改造工程。大港电厂一期燃油锅炉改造工程规模宏大，需要拆除原有2台燃油锅炉，新建2台同容量的1080吨/时燃煤锅炉，同时保留原有汽轮发电机组及附属设施，建成后机组容量仍为2台328.5兆瓦机组。根据环保要求，2台新建锅炉还需实施静电除尘和烟气脱硫。

　　如此大规模的拆改项目在公司建设史上尚属首次，工程工期紧迫，危险系数极高，且紧邻正在运行的机组，稍有不慎就可能引发严重事故，拆除难度如同“在心脏旁动刀”一般。

　　面对如此复杂的情况，天津电建的爆破团队采用了“切口角度控制　+　微差起爆”技术，在烟囱上钻孔2000余个，对炸药用量进行了精确计算，精确至480公斤，确保每一个环节都万无一失。

　　爆破当天，现场气氛紧张到了极点。项目经理辛永照屏息凝视，下达了关键指令：“倒！”瞬间，烟囱按照预定方案精准倒向预定区域，经测量，误差小于1°。这场堪称“教科书级”的爆破作业，凭借其超高的精准度和安全性，成为国内工业拆除的标杆案例，充分展示了天津电建在工程技术领域的卓越实力和精湛技艺，为类似工程的实施提供了宝贵的借鉴经验。

　　2002年4月29日，我国定向爆破史上最大、最重的烟囱成功爆破。这座高120米、重约3700吨的一期烟囱，历经26个春秋后，圆满完成了它的历史使命。

　　2003年11月11日，高240米的新烟囱拔地而起，工期比计划提前了42天。

　　随着机组改造的完成，相应的脱硫施工也全部竣工。港电技改机组的投产，极大地缓解了京津地区的用电压力，为天津经济发展提供了强有力的电力支撑。天津电建通过这一项目，用实际行动证明了自身的实力，昔日的“学徒”已成长为行业的领跑者，在电力建设领域不断书写着新的辉煌篇章。

　　老伙计再干新成绩：超超临界机组攀登效率之巅

　　2025年，天津电建四次踏上新的征程，启动大港电厂2*660兆瓦关停替代项目，主蒸汽压力成功突破30MPa，供电煤耗降至270克/千瓦时以下。这个项目将采用高效超超临界技术，实现重大技术突破。

　　项目经理李作鹏算了一笔账：“两台机组年发电量超70亿度，可节约标煤20万吨，减排二氧化碳50万吨。”这一技术的应用，使中国火电效率成功比肩德国、日本等发达国家，标志着我国在火电技术领域达到了国际先进水平，为我国能源产业的可持续发展注入了强大动力。

　　征程六十载，归来仍是电力先锋。从盐碱荒滩上的艰难起步，到如今创新数智引领行业潮流，中国能建天津电建在大港这片热土上，镌刻下无数奋斗者的足迹。站在新的历史坐标上，天津电建必将以更昂扬的姿态，向着能源强国的目标全力进发，续写中国电力工业波澜壮阔的新华章！